Репетитор оценщика
Готовые работы заочников
Тесты:
Задачи:
Примеры работ по оценке
Экспертная и репетиторская помощь по решению тестов, задач, практикумов и всех других видов работ. Сергей.[email protected], ,
Примеры выполненных работ: | контрольные | курсовые | дипломные | отзывы |
Букинистическая книга:
Список литературы по оценке оборудования, машин и автотранспортных средств > Применение методов оценки технического состояния горной техники на горнодобывающем предприятии
Андреева Л.И. Применение методов оценки технического состояния горной техники на горнодобывающем предприятии // Известия высших учебных заведений. Горный журнал. 2017. № 4. С. 78-85.
Скачать оригинал статьи
Фрагмент работы на тему "Применение методов оценки технического состояния горной техники на горнодобывающем предприятии"Андреева Людмила Ивановна – доктор технических наук, главный научный сотрудник. 454048, г. Челябинск, ул. Энтузиастов, 30, оф. 718, Челябинский филиал Института горного дела УрО РАН. E-mail: [email protected] механизация горных работ. горные машины и комплексы УДК 622.271 ПРИМЕНЕНИЕ МЕТОДОВ ОЦЕНКИ ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ ГОРНОЙ ТЕХНИКИ НА ГОРНО ДОБЫВАЮЩЕМ ПРЕДПРИЯТИИ АНДРЕЕВА Л. И. Показано, что целесообразность оценки технического состояния горной техники на россий- ских горнодобывающих предприятиях в настоящее время обусловлена увеличением парка мо- рально и физически устаревших машин и оборудования. Применение методов технической диагностики горных машин позволяет получать и обрабатывать информацию о состоянии узлов и агрегатов каждой единицы техники. Наличие такой информации позволяет устанав- ливать оптимальный межремонтный период или прогнозировать остаточный ресурс узлов и деталей, оперативно определять потребность горных машин и оборудования в ремонтном обслуживании, проверять качество ремонта и управлять техническим состоянием парка гор- ных машин на предприятии. Наиболее предпочтительным методом контроля технического состояния горной техники является метод вибродиагностики. Применение метода вибро- диагностики для определения фактического технического состояния горных машин позволяет увеличить ресурс работы оборудования за счет исключения операций демонтажа и разборки. К л ю ч е в ы е с л о в а : экспертное обследование; мониторинг технического состояния; техни- ческое диагностирование; технический ресурс; методы неразрушающего контроля; дефект; вибродиагностика; вибронагруженность; гармоники. Повышение безопасности и надежности эксплуатации горнодобывающей тех- ники позволяет не только поддерживать устойчивость производственного про- цесса, но и за счет продления срока службы оборудования сокращать расходы на приобретение нового оборудования, добиваться максимально возможного (в кон- кретных условиях) срока эксплуатации. [1, 2]. Наблюдаемое в последние годы увеличение парка устаревших машин и количества оборудования усилило акту- альность и целесообразность оценки технического состояния горной техники на российских предприятиях горнодобывающей промышленности [3]. Проблема продления срока службы горной техники переросла из частной в государствен- ную и касается всех отраслей промышленности. Как показывают отечественная практика и мировой опыт, эффективность работы предприятия – потребителя сложных машинных комплексов – во многом связана с возможностью безаварий- ной работы и безопасностью техники. Наиболее эффективен в этих случаях мо- ниторинг технического состояния оборудования [4–6]. Мониторинг технического состояния горнотранспортного оборудования позво- ляет определить экономически целесообразный срок его эксплуатации (рис. 1). Начало эксплуатации любого технического устройства характеризуется на- чальным ресурсом, которому соответствует значение Р0. При достижении расчетно- нормативного срока эксплуатации (участок 0–Т1) ресурс технического устройства ISSN 0536-1028 «Известия вузов. Горный журнал», № 4, 2017 79 приближается к допустимому уровню (значение Р1) и перестает отвечать предъ- являемым к нему требованиям промышленной безопасности. На этом этапе (точка Э1) принимается решение либо о выводе технического устройства из эксплуатации, либо о проведении экспертизы, ремонта или модернизации. Рис. 1. Этапы продления ресурса горных машин Ресурс Начальный ресурс Р0 Р1 Р2 Р3 Рд Рп 0 Т1 Т2 Т3 Т4 Т5 Т6 Допустимый ресурс Предельный ресурс Э3 Э2 Э1 Время Р1 На участке Т1–Т2 проводится экспертиза промышленной безопасности, выпол- няются мероприятия по устранению дефектов, модернизации и ремонту. В ре- зультате проведенной модернизации ресурс технического устройства может быть повышен до нового уровня 2 «Известия вузов. Горный журнал», № 4, 2017 ISSN 0536-1028 Начало эксплуатации любого технического устройства характеризуется начальным ресурсом, которому соответствует значение Р0. При достижении рас- четно-нормативного срока эксплуатации (участок 0–Т1) ресурс технического устройства приближается к допустимому уровню (значение Р1) и перестает от- вечать предъявляемым к нему требованиям промышленной безопасности. На этом этапе (точка Э1) принимается решение либо о выводе технического устрой- ства из эксплуатации, либо о проведении экспертизы, ремонта или модерниза- ции. На участке Т1–Т2 проводится экспертиза промышленной безопасности, вы- полняются мероприятия по устранению дефектов, модернизации и ремонту. В результате проведенной модернизации ресурс технического устройства может быть повышен до нового уровня P1 ? . На основании результатов экспертизы, вы- полнения корректирующих мероприятий по ремонту, модернизации, приведения в соответствие требованиям норм и правил безопасности оборудование допуска- ется к эксплуатации на новый срок (участок Т2–Т3). Дальнейшая эксплуатация постепенно приводит к снижению ресурса технического устройства, и по окон- чании срока продления (точка Э2) снова принимается решение либо о выводе его из эксплуатации, либо о проведении следующего цикла экспертизы, и т. д. [7]. При изучении результатов эксплуатации техники установлено, что экономи- чески целесообразные сроки службы канатных экскаваторов составляют 75–100 тыс. ч, тогда как по гидравлическим экскаваторам и колесным погрузчикам они оцениваются в 30–60 тыс. ч. При этом канатные экскаваторы обеспечивают удельную себестоимость тонны продукции 0,06–0,09 долл. США, гидравличе- ские – 0,08–0,13 долл. США (таблица) [7]. Техническое диагностирование – эффективное средство получения и обра- ботки информации для оценки технического состояния горнотранспортного оборудования. Наличие такой информации позволяет: устанавливать оптималь- ный межремонтный период или прогнозировать остаточный ресурс, оперативно определять потребность оборудования в ремонте, проверять качество вновь по- ступившего оборудования, т. е. комплексно управлять техническим состоянием машин. Для повышения работоспособности, срока службы, снижения риска аварий- ного отказа горной техники фирма Caterpillar разработала систему обработки информации VIMS, являющуюся мощным инструментом управления парком машин и предоставляющую операторам, обслуживающему и управленческому персоналу информацию о параметрах и функциях машин [8]. Компьютерная система рассчитана на работу в тяжелых условиях горной промышленности. С этой целью в конструкции машин предусмотрено большое количество разнообразных датчиков. Система включает в себя как бортовые, так и внебортовые системы. Система VIMS информирует оператора о развиваю- щихся опасных состояниях в одной или нескольких системах машины. Кроме того, VIMS извещает о системных отказах в различных электронных блоках ма- шины. В списке событий, хранящемся в памяти компьютера на борту машины, отмечаются дата и время наступления каждого события его продолжительность . На основании результатов экспертизы, выполне- ния корректирующих мероприятий по ремонту, модернизации, приведения в со- ответствие требованиям норм и правил безопасности оборудование допускается к эксплуатации на новый срок (участок Т2–Т3). Дальнейшая эксплуатация посте- пенно приводит к снижению ресурса технического устройства, и по окончании срока продления (точка Э2) снова принимается решение либо о выводе его из эксплуатации, либо о проведении следующего цикла экспертизы, и т. д. [7]. При изучении результатов эксплуатации техники установлено, что экономиче- ски целесообразные сроки службы канатных экскаваторов составляют 75–100 тыс. ч, тогда как по гидравлическим экскаваторам и колесным погрузчи- кам они оцениваются в 30–60 тыс. ч. При этом канатные экскаваторы обеспечива- ют удельную себестоимость тонны продукции 0,06–0,09 долл. США, гидравличе- ские – 0,08–0,13 долл. США (таблица) [7]. Экономически целесообразные сроки службы экскаваторов Тип экскаватора Срок службы, тыс. ч Удельная себестоимость 1 т продукции, долл. США Канатный 75–100 0,06–0,09 Гидравлический 30–60 0,08–0,13 Техническое диагностирование – эффективное средство получения и обработки информации для оценки технического состояния горнотранспортного оборудова- ния. Наличие такой информации позволяет: устанавливать оптимальный межре- монтный период или прогнозировать остаточный ресурс, оперативно определять потребность оборудования в ремонте, проверять качество вновь поступившего оборудования, т. е. комплексно управлять техническим состоянием машин. 80 «Известия вузов. Горный журнал», № 4, 2017 ISSN 0536-1028 Для повышения работоспособности, срока службы, снижения риска аварий- ного отказа горной техники фирма Caterpillar разработала систему обработки ин- формации VIMS, являющуюся мощным инструментом управления парком ма- шин и предоставляющую операторам, обслуживающему и управленческому персоналу информацию о параметрах и функциях машин [8]. Компьютерная система рассчитана на работу в тяжелых условиях горной про- мышленности. С этой целью в конструкции машин предусмотрено большое ко- личество разнообразных датчиков. Система включает в себя как бортовые, так и внебортовые системы. Система VIMS информирует оператора о развивающихся опасных состояниях в одной или нескольких системах машины. Кроме того, VIMS извещает о системных отказах в различных электронных блоках машины. В списке событий, хранящемся в памяти компьютера на борту машины, отмеча- ются дата и время наступления каждого события, его продолжительность и зна- чение соответствующего параметра. При этом система выдает оператору реко- мендации о необходимых действиях, например, изменить режим эксплуатации машины, обратиться в ремонтную мастерскую или немедленно прекратить экс- плуатацию машины. На горнодобывающих предприятиях России в этих целях используются мето- ды общей и локальной (поэлементной) оценки состояния горной техники и ее механизмов. Все диагностические методы основаны на сравнении результатов измерения со значениями порогового уровня нормированных параметров и вы- являют или прогнозируют неисправности. Общее диагностирование выполняется во время ТО, чтобы поддержать рабо- чее состояние техники путем регулировки узлов и механизмов в допустимых пределах в течение срока службы машины. При этом техническое состояние ма- шины оценивают по обобщенным параметрам, отражающим рабочие характери- стики: мощность, производительность, экономичность и др. [9, 10]. Исследования режимов работы и причин отказов металлоконструкций, основ- ных механизмов и электроприводов 530 экскаваторов на разрезах ОАО УК «Куз- бассразрезуголь» в течение ряда лет показали, что высокий уровень их динамиче- ской нагруженности является главной причиной, определяющей интенсивный расход технического ресурса всех элементов электрических и механических ча- стей экскаватора. Снижению долговечности, безотказности и ремонтопригодно- сти способствуют не только низкие отрицательные температуры, агрессивность окружающей среды, повышенный коррозийный, абразивный и механический из- носы, высокие вибрации, но и несвоевременное выполнение регулировочных, обслуживающих и ремонтных работ, что особенно важно при среднем износе техники на разрезах отрасли около 70 %. Локальную (поэлементную) диагностику, как правило, проводят для установ- ления степени выработки отдельными узлами машины технического ресурса. По ее результатам направляют на текущий или капитальный ремонт узлы, агрега- ты и машины. Методы контроля, используемые при локальной оценке техниче- ского состояния машин, связаны с изменением внешних размеров деталей, а так- же с выявлением внутренних дефектов. Во втором случае используются методы неразрушающего контроля (вихревых токов, магнитный, ультразвуковая дефек- тоскопия и др.), направленные на поиск уже развитых дефектов. Из приведенных методов поэлементного контроля наиболее приемлемым для более детального определения состояния горной техники является вибродиагно- стика, при которой могут быть использованы как специальные, так и стандарт- ные виброизмерительные системы [7, 11, 12]. Суть этого метода заключается в регистрации и анализе параметров механиче- ских колебаний «опасных» (информативных) точек механизма. Из возможных из- ISSN 0536-1028 «Известия вузов. Горный журнал», № 4, 2017 81 меряемых значений: амплитуды перемещений Sа, скорости колебаний V, ускоре- ния a и т. д. – стандартами ISO 2372, ISO 3945 и VDI 2056 рекомендуется использовать для оценки технического состояния скорость колебаний (виброско- рость) – V, мм/с, поскольку этот параметр наиболее полно характеризует энергию колебательного процесса и имеет наименьшую вариабельность. Для гармонических колебаний, а также для колебаний, представляющих су- перпозицию гармоник с различными частотами, величиной, характеризующей интенсивность вибрации, является среднее квадратическое значение (СКЗ) ви- броскорости, или ее эффективное значение: разрушающего контроля (вихревых токов, магнитный, ульт скопия и др.), направленные на поиск уже развитых дефекто Из приведенных методов поэлементного контроля наибо более детального определения состояния горной техники яв стика, при которой могут быть использованы как специаль ные виброизмерительные системы [7, 11, 12]. Суть этого метода заключается в регистрации и анализе ческих колебаний «опасных» (информативных) точек механ измеряемых значений: амплитуды перемещений Sа, скорости рения a и т. д. – стандартами ISO 2372, ISO 3945 и VDI 205 пользовать для оценки технического состояния скорость к рость) – V, мм/с, поскольку этот параметр наиболее полно гию колебательного процесса и имеет наименьшую вариабел Для гармонических колебаний, а также для колебаний, перпозицию гармоник с различными частотами, величино интенсивность вибрации, является среднее квадратическ виброскорости, или ее эффективное значение: 1 1 , N VN V e i = ? (1) где Vi – амплитуда i-й компоненты виброскорости; N – ко выборки. Если регистрируются негармонические периодические и колебания, то эффективная величина виброскорости опр мгновенных значений: 1 () , t T e t V T V t dt + = ? ? (2) (1) где Vi – амплитуда i-й компоненты виброскорости; N – количество компонент выборки. Если регистрируются негармонические периодические или непериодические колебания, то эффективная величина виброскорости определяется как СКЗ мгно- венных значений: разрушающего контроля (вихревых токов, магнитный, ультра скопия и др.), направленные на поиск уже развитых дефектов. Из приведенных методов поэлементного контроля наиболе более детального определения состояния горной техники явля стика, при которой могут быть использованы как специальны ные виброизмерительные системы [7, 11, 12]. Суть этого метода заключается в регистрации и анализе п ческих колебаний «опасных» (информативных) точек механиз измеряемых значений: амплитуды перемещений Sа, скорости рения a и т. д. – стандартами ISO 2372, ISO 3945 и VDI 2056 пользовать для оценки технического состояния скорость кол рость) – V, мм/с, поскольку этот параметр наиболее полно х гию колебательного процесса и имеет наименьшую вариабель Для гармонических колебаний, а также для колебаний, пр перпозицию гармоник с различными частотами, величиной, интенсивность вибрации, является среднее квадратическо виброскорости, или ее эффективное значение: 1 1 , N VN V e i = ? (1) где Vi – амплитуда i-й компоненты виброскорости; N – коли выборки. Если регистрируются негармонические периодические или колебания, то эффективная величина виброскорости опред мгновенных значений: 1 () , t T e t V T V t dt + = ? ? (2) (2) где Т – период; t – время (точка на временном интервале); V ' – мгновенное значе- ние функции виброскорости. При биениях (пульсациях) вместо определения эффективного значения вибро- скорости по уравнениям (1) или (2) должно быть использовано выражение: 4 «Известия вузов. Горный журнал», № 4, 2017 где Т – период; t – время (точка на временном интервале); V чение функции виброскорости. При биениях (пульсациях) вместо определения эффе виброскорости по уравнениям (1) или (2) должно быть испол 2 2 max min 12 , V V e = + V где Vmax, Vmin – максимальное и минимальное значение виброс На основе результатов только широкополосных измерени пазоне 10–1000 Гц по ISO 2372) нельзя обнаружить измен шинного оборудования до того, как увеличивающаяся ампли гармоники достигнет уровня составляющей с самой бо (обычно на частоте вращения ротора) в рассматриваемом час Путем сравнения спектров механических колебаний мож менения технического состояния оборудования сразу же уровня одной из компонент колебательного процесса. Это о разным конкретным дефектам соответствуют определенны личных гармоник в общем спектре вибронагруженности. При анализе данных, полученных при первичных обслед ров в ОАО УК «Кузбассразрезуголь», выявлено, что до 80 % ной техники связано с износом механического и электричес (редукторы, электродвигатели и др.). Износ сопровождается ня вибрации узлов и агрегатов. Основными дефектами являю тора; расцентровка валов агрегата; дефекты подшипнико ослабление посадки, процессы износа); дефекты зубчатых п геометрии зуба, смещение линии вала); различные дефекты систем (перекос фаз, смещение в магнитном поле и т. д.). большинстве случаев выявленные дефекты являются след технологии ремонта и лишь небольшое количество механизм допустимое техническое состояние только по причинам, вы ными процессами износа. После устранения выявленных прогрессирующих и зарож было проведено повторное обследование с целью контроля где Vmax, Vmin – максимальное и минимальное значение виброскорости. На основе результатов только широкополосных измерений (например, в диа- пазоне 10–1000 Гц по ISO 2372) нельзя обнаружить изменения состояния машин- ного оборудования до того, как увеличивающаяся амплитуда определенной гар- моники достигнет уровня составляющей с самой большой амплитудой (обычно на частоте вращения ротора) в рассматриваемом частотном диапазоне. Путем сравнения спектров механических колебаний можно обнаружить из- менения технического состояния оборудования сразу же после увеличения уров- ня одной из компонент колебательного процесса. Это объясняется тем, что раз- ным конкретным дефектам соответствуют определенные комбинации различных гармоник в общем спектре вибронагруженности. При анализе данных, полученных при первичных обследованиях экскаваторов в ОАО УК «Кузбассразрезуголь», выявлено, что до 80 % всех отказов горной техни- ки связано с износом механического и электрического оборудования (редукторы, электродвигатели и др.). Износ сопровождается повышением уровня вибрации уз- лов и агрегатов. Основными дефектами являются: дисбаланс ротора; расцентровка валов агрегата; дефекты подшипников узлов (перекосы, ослабление посадки, про- цессы износа); дефекты зубчатых передач (нарушение геометрии зуба, смещение 82 «Известия вузов. Горный журнал», № 4, 2017 ISSN 0536-1028 линии вала); различные дефекты электромагнитных систем (перекос фаз, смеще- ние в магнитном поле и т. д.). Как установлено, в большинстве случаев выявленные дефекты являются следствием нарушения технологии ремонта и лишь небольшое количество механизмов переходит в недопустимое техническое состояние только по причинам, вызванным постепенными процессами износа. После устранения выявленных прогрессирующих и зарождающихся дефектов было проведено повторное обследование с целью контроля качества выполнен- ных ремонтных работ и динамики выявленных, но не устраненных дефектов. В результате были получены данные, позволяющие сделать вывод о перераспре- делении оценок технического состояния агрегатов. При лабораторной обработке результатов вибродиагностических обследований, проведенных в АО «Черниго- вец», были выявлены группы характерных дефектов динамически нагруженного оборудования (рис. 2) [7]. Рис. 2. Характерные дефекты агрегатов экскаваторной техники 0 5 10 15 20 25 30 35 40 Предельно допустимое Недопустимое Дисбаланс Расцентровка валопровода Дефекты подшипниковых узлов Дефекты зубчатых передач Электромагнитные дефекты Доля отказов, % Техническое состояние агрегата Рассмотрим некоторые характерные дефекты агрегатов экскаваторов, эксплу- атируемых в АО «Черниговец». Так, при исследовании редуктора механизма по- ворота на всех поврежденных шестернях обнаружен питтинг – выкрашивание рабочей поверхности зуба. При идеальном зацеплении прямозубых шестерен контакт должен быть линейным. При перекосе зацепления контакт становится точечным, значительно увеличиваются контактные напряжения, которые и при- водят к повреждению зубьев. Первопричинами аварийного состояния агрегатов могут являться эксплуатация техники с повышенной нагрузкой, некачественное проведение работ по ремонтному обслуживанию, технологическая наследствен- ность (остаточные напряжения) и прочие внешние факторы. Характерен пример развития дефекта подшипника на генераторе подъема экс- каватора ЭКГ-5А. Дисбаланс якоря генератора в течение шести месяцев его рабо- ты привел к разрушению подшипника генератора, о чем свидетельствует рост гармонических составляющих. ISSN 0536-1028 «Известия вузов. Горный журнал», № 4, 2017 83 Внедрение системы вибродиагностики в АО «Черниговец» позволило увели- чить ресурс работы оборудования на 30 % за счет исключения предупредитель- ных разборок и сопутствующих им режимов приработки. С использованием автоматизированных систем и компьютерной техники по- явились новые методы, включающие в себя комплексную оценку состояния оборудования, учитывающие многообразие условий эксплуатации горной тех- ники и воздействующие на нее факторы: режим работы и нагрузки на забой, горно-геологические условия, уровень запыленности, влажность, температуру и вибрацию. Так, использование персональных компьютеров и применение численных ме- тодов позволяет изучать поведение имитационных моделей рабочего процесса механизма (двигателя, редуктора, масляного насоса и других агрегатов) в течение продолжительного времени, оценивать износ отдельных узлов, деталей, а также изменение кинематических и динамических свойств механизма в целом (напри- мер, по уровню вибрации в определенных зонах). Использование вибромониторинга для определения реальной долговечности агрегатов с вращающимися частями и диагностики их текущего состояния по- зволяет, кроме своевременного выявления причин высокой вибрации, произво- дить регулировку (балансировку) узлов в собственных опорах или на балансиро- вочных станках. По сравнению с традиционными методами обслуживания оборудования внедрение вибромониторинга дает следующие преимущества: – своевременное предупреждение аварийных ситуаций; – увеличение времени производительного использования машин; – уменьшение времени и расходов на техобслуживание и ремонт. При создании автоматизированных систем управления горной техникой воз- никает необходимость разработки, освоения средств и систем технической диа- гностики, позволяющих использовать эффективные методы технического обслу- живания. Так, преобладающим видом повреждений механизмов, стрел и рукояти экскаваторов, в том числе на зарубежных экскаваторах, является усталостный, а для электрических машин (изоляция обмоток), полупроводниковых и электро- магнитных аппаратов – термовибромеханический. Обнаружить зарождение и развитие повреждений можно только по косвенным признакам. Таким образом, адаптивная горная техника, оснащенная достаточным количе- ством датчиков, сможет предоставлять обслуживающему персоналу значитель- ный объем диагностической информации о времени, месте и причинах неисправ- ностей. Техническое диагностирование дает возможность: – своевременно обнаружить и устранить дефекты; – повысить техническую готовность горных машин в среднем на 18–25 %; – исключить необоснованные разборочные работы, что позволяет сохранить технический ресурс элементов (деталей) машин; – обеспечить полную выработку ресурса (в настоящее время до 55 % деталей направляют в ремонт с недоиспользованным ресурсом); – обеспечить работу машин с оптимальной регулировкой, что позволяет сни- зить расход ГСМ и электроэнергии; – повысить безопасность работы за счет частых ревизий и контроля узлов и агрегатов; – увеличить ресурс работы оборудования до 30–35 % за счет исключения не- обоснованных разборок и сопутствующих им режимов приработки. БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК 1. Андреева Л. И., Брайло Д. П., Гитнер С. Н., Лунев С. Н. Экономика ремонтного производства // Уголь. 2016. № 1. С. 45–46. 84 «Известия вузов. Горный журнал», № 4, 2017 ISSN 0536-1028 2. Глебов А. В., Репин П. А. Оценка эффективности применения мехлопат и гидравлических экскаваторов в условиях Кузбасса // Горное оборудование и электротехника. 2013. № 6. С. 20–22. 3. Андреева Л. И. Возможности повышения эффективности использования ресурсов в ремонт- ном производстве // Проблемы недропользования. 2015. Вып. 1(4). С. 134–141. 4. Иванов С. Л., Звонарев И. Е., Шишлянников Д. И., Бурак А. Я., Николаев В. М. Оценка оста- точного ресурса крупномодульных зубчатых колес карьерных экскаваторов // Горное оборудование и электротехника. 2013. № 11. С. 28–33. 5. Шибанов Д. А., Шишлянников Д. И., Иванова П. В., Иванов С. Л. Комплексная оценка факто- ров, определяющих наработку экскаваторов ЭКГ новой продуктовой линейки производства «ИЗ- КАРТЭКС» // Горное оборудование и электротехника. 2015. № 118. С. 3–9. 6. Козярук А. Е., Жуковский Ю. Л. Система обслуживания электромеханического оборудования машин и механизмов по фактическому состоянию // Горное оборудование и электротехника. 2014. № 10(107). С. 8–14. 7. Андреева Л. И. Методология формирования технического сервиса горно-транспортного обо- рудования на угледобывающем предприятии: дис. д.-ра. техн. наук. Екатеринбург, 2004. 297 с. 8. Монсини К. Р. Концепция технического обслуживания горных машин // Горный журнал. 1998. № 11/12. С. 66–70. 9. Benbouzid M. E. N., Vieira M., Theys C. Induction motor`s faults detection and localization using stator current advanced signal processing techniques // IEEE Transaction on Power Electronics. 1999. Vol. 14. No. 1. P. 14–22. 10. Schoen R. R., Lin B. K., Habetter F. G., Shlog H. J., Farag S. An unsupervised on-line system for induction motor faulth detection using stator current monitoring // IEEE-IAS Transaction. 1995. Vol. 31. No. 6. P. 1280–1286. 11. Большунова О. М. Диагностика технического состояния асинхронных электродвигателей горных машин // Горное оборудование и электротехника. 2016. № 1(119). С. 35–37. 12. Хорешок А. А., Богомолов И. Д., Буянкин П. В., Воробьев А. В. Оценка эксплуатационных нагрузок на опорно-поворотное устройство экскаваторов-мехлопат // Горное оборудование и элек- тротехника. 2014. № 6(103). С. 43–46. Поступила в редакцию 28 февраля 2017 года THE USE OF MINING EQUIPMENT PERFORMANCE ESTIMATION METHODS AT THE MINING ENTERPRISE Andreeva L. I. – Chelyabinsk Branch of IM UB RAS, Chelyabinsk, the Russian Federation. E-mail: [email protected] It has been shown that the practicability of mining equipment performance estimation at Russian mining enterprises nowadays is conditioned by the increase of the park of outmoded and physically outdated machines and equipment. The use of the methods of engineering diagnostics of mining machines allows obtaining and processing information about the condition of units and aggregates of every piece of equipment. The availability of such information allows setting optimal interrepair time or forecast remaining life time of units and details, swiftly determine maintenance requirements of mining machines and equipment, check maintenance quality and control the performance of the park of mining machines at the enterprise. The most preferable method of mining equipment performance control is the method of vibrodiagnostics. The use of the method of vibrodiagnostics to determine actual performance of mining machines allows increasing the life time of equipment operation by means of including operations of removal and disassembly. Key words: expert inspection; performance monitoring; technical diagnostics; technical life time; nondestructive testing methods; defect; vibrodiagnostics; vibrational loading; harmonics. REFERENCES 1. Andreeva L. I., Brailo D. P., Gitner S. N., Lunev S. N. [Economics of maintenance production]. Ugol' – Coal, 2016, no. 1, pp. 45–46. (In Russ.) 2. Glebov A. V., Repin P. A. [The estimation of application efficiency of power shovels and hydraulic excavating machines in conditions of Kuzbas]. Gornoe oborudovanie i elektrotekhnika – Mining Equipment and Electric Engineering, 2013, no. 6, pp. 20–22. (In Russ.) 3. Andreeva L. I. [The possibilities of improving the efficiency of the resources use in maintenance production]. Problemy nedropol'zovaniia – The Problems of Subsoil Use, 2015, issue 1(4), pp. 134–141. (In Russ.) 4. Ivanov S. L., Zvonarev I. E., Shishliannikov D. I., Burak A. Ia., Nikolaev V. M. [Estimation of remaining life time of coarse-grained gear wheels of mining excavating machines]. Gornoe oborudovanie i elektrotekhnika – Mining Equipment and Electric Engineering, 2013, no. 11, pp. 28–33. (In Russ.) 5. Shibanov D. A., Shishliannikov D. I., Ivanova P. V., Ivanov S. L. [Complex estimation of factors, which determine the operating time of EKG excavating machines of a new product line of “IZ-KARTEKS” production]. Gornoe oborudovanie i elektrotekhnika – Mining Equipment and Electric Engineering, 2015, no. 118, pp. 3–9. (In Russ.) 6. Koziaruk A. E., Zhukovskii Iu. L. [The system of maintenance for vehicles and machinery electromechanical equipment by the actual condition]. Gornoe oborudovanie i elektrotekhnika – Mining Equipment and Electric Engineering, 2014, no. 10(107), pp. 8–14. (In Russ.) ISSN 0536-1028 «Известия вузов. Горный журнал», № 4, 2017 85 7. Andreeva L. I. Metodologiia formirovaniia tekhnicheskogo servisa gornotransportnogo oborudovaniia na ugledobyvaiushchem predpriiatii: dis. d-ra. tekhn. nauk [Methodology of forming engineering service of miningtransport equipment at coal producers. Dr. eng. sci. diss.]. Ekaterinburg, 2004. 297 p. 8. Monsini K. R. [Mining machines maintenance concept]. Gornyi zhurnal – Mining Journal, 1998, no. 11/12, pp. 66–70. (In Russ.) 9. Benbouzid M. E. N., Vieira M., Theys C. Induction motor`s faults detection and localization using stator current advanced signal processing techniques. IEEE Transaction on Power Electronics, 1999, vol. 14, no. 1, pp. 14–22. 10. Schoen R. R., Lin B. K., Habetter F. G., Shlog H. J., Farag S. An unsupervised on-line system for induction motor faulth detection using stator current monitoring. IEEE-IAS Transaction, 1995, vol. 31, no. 6, pp. 1280–1286. 11. Bol'shunova O. M. [Diagnostics of mining machines asynchronous motors performance]. Gornoe oborudovanie i elektrotekhnika – Mining Equipment and Electric Engineering, 2016, no. 1(119), pp. 35–37. (In Russ.) 12. Khoreshok A. A., Bogomolov I. D., Buiankin P. V., Vorob'ev A. V. [The estimation of operational loads on the rotarysupport of power shovels]. Gornoe oborudovanie i elektrotekhnika – Mining Equipment and Electric Engineering, 2014, no. 6(103), pp. 43–46. (In Russ.) Другие книги из этого разделаОценка справедливой стоимости акций ведущих китайских компаний методом мультипликатораАдаптация модели оценки инвестиционной привлекательности реализации стратегии корпоративной регионализации к деятельности промышленной компанииАлгоритм определения технического состояния электрической машиныОценка справедливой стоимости акций ведущих китайских компаний методом мультипликатораАдаптация модели оценки инвестиционной привлекательности реализации стратегии корпоративной регионализации к деятельности промышленной компанииАлгоритм определения технического состояния электрической машины